生産性向上塾

機械加工による生産の４要素と呼ばれています。



以下の４つが揃っていないと、良い品質のものを計画通りつくれない。

Man・・・・・・人、訓練された人
Machine・・工具、機械、設備、広義では環境
Material・・素材、材料
Method・・ 図面、作業方法、品質基準（限度見本）

ここまでが、基本中のキ。
いわゆる高度成長期の「大量生産」「作れば売れる時代」に作られたものです。

改めて、確認です。

Man・・・・・・・訓練された人、役割分担として、相応しい人
Machine・・・その加工に最適な設備か　全体のバランスも
Material・・・目的・用途を考え、選択された素材か
Method・・・・標準化できる（されている）か

一方、 最近は、多品種少量生産がモノづくりでは当たり前になりつつある。
品質を確保しつつも機械の稼働率の下げ幅を最小限にするために、
下記の２Ｍを加えて、６Ｍが定着しつつある。

Measurement・・・検査・測定
Management・・・・マネジメント

皆さんの会社は？

起きた事象に対して、「何故」と追及し、「真の原因」を明かにする方法。
（トヨタ自動車では、「何故５回」という言葉があり、繰り返し問う）
目的は、真の原因（真因）を追求することのみならず、「再発しない仕組み」を考え、実施することにあります。

もう、お分かりかと思います。
「なぜ」を５回繰り返しなさい、ということではなく、真の原因を追究する手段を言っています。

分かり易く伝えるために用いられた「例え」で、 目的は真の原因を探って再発防止（是正処置）することです。
この考え方は、モノづくり以外の場所でも注目されています。

特に仕事の進め方を見直す際に 「その仕事は何のため」 を問うことです。
とかく言われた通りの「やり方（手段）」に終始して、 本来この仕事の 「あり方（目的）」を忘れがちになっているときです。

「今やっている仕事は何のため」を掘り下げてみてください。
視点は「お客様にとって」です。

お客様にとって、「ムダ」であれば、ＥＣＲＳの順で。

ここでは、仕事の「流れ」の中で、どのように「品質を作り込むか」の観点でお伝えします。



「良品は工程内で作り込め」

モノづくりで大切なＱＤＣ。これは、Ｑ＞Ｄ＞Ｃと、不等号を用いてこのように表され、
Ｑ（品質）が、何より優先されることを意味します。

お客様納期（Ｄ）を急ぐことで、Ｑを蔑にし、大変な事態を巻き起こした現場を数多く、見てきました。

であるが故に、どの工程でも「品質を作り込み」、後工程に「不良品を送らない」仕組みを設ける必要があります。
どの会社もその役割を果たしているのがいわゆる「チェックリスト」になろうかと思います。

そして、大詰めが「最終検査（当社では、社内立会＝設計検証）」。
ここでは、「守るべき品質要件を満たしているか」のみならず、「お客様基準＝お客様仕様に応えているか」を、
品質保証の責任者が中立的な立場（社内のどの部門にも組しない）で判断すべきです。

「品質の決定権はお客様」になりつつある現状。
最低限の法的レベル＝品質基準では、お客様満足を得ることが出来ません。
お客様仕様に基づいた「品質基準」を工程内にどれだけ作り込めるかが、会社の姿勢としても問われているようになってきました。

皆さんの会社の「チェックリスト」の見直しは、どのようにされていますか？
最低１回／年の見直しを。

製品品質に影響を与えないことを前提に、部品等の軽微な不良程度であれば、
特別に使用を許可（出荷の了解）して、応急的な対応をとること。

例えば、本来であれば
工程内不良が是正されていないことがわかっていても、出荷される製品自体に影響を与えるものではないと
判断される場合に出荷を許可するケースが該当します。

許可できるのは、品質管理責任者限定です。
品質保証の方のみならず、ＩＳＯ取得企業として、「常識用語」です。