生産性向上塾

2021.09.06

レゴ研修受講者感想文&コメント

両手でやる(両手で付加価値を上げる)ことを意識する

レゴブロックの組立で「片手は、付加価値を生んでいない」との指摘を頂きましたが、自分のやり方を振返ると、先生に見本を見せて頂いた典型的な「不器用な右利き」人間と気づきました。

右手で部品を集め、左手に載せ替え、また右手で集め、左手・・・のくり返し。でも会社ではそんな事を意識したことがありませんでしたし、指摘されたこともありませんでした。

そこで、自分の周りに「両手で付加価値を上げる作業」があるかを確認すると自分の目の前の作業の多くが両手を使ったほうがはるかに早く作業ができることがわかりました。但し、担当する自分の工程だけでなく、前後の工程も一緒に考えると尚、効率が上げられることがわかりました。これは目から鱗でした。考えたこともなかったからです。

改めて考えさせられました。ムダに気づく難しさを。

動作経済の原則の中に「動作は同時に行う」という項目がありましたね。

例えば「両手を同時に動かす」や「左右の手を対称に動かす」というものもその類です。工場現場では、WORKの扱いを横着して片手で「取り出す」「運ぶ」 という動作を見かけることがあります。これらは、WORKを破損させる原因にもなりかねません。意識して改善して欲しいものです。

当然ながら、WORKの加工・組立時には、両手を使用することで更に効率アップしましょう。

2021.08.30

レゴ研修受講者感想文&コメント

お金が形を変えて寝ている(在庫になっている)とは、このことか

工場の中の部品(製品)の状態は、次の三つしかないと教えて頂きました。
「加工」「運搬」「停滞」の三つ。しかも、付加価値を生むのは「加工」しかない。そして、「運搬」の前後には必ず「停滞」があるとも。

これまで、自分の工程しか見たことがありませんでしたが、自分の加工したものがどうなっているか興味がわき、確認してみると、「停滞」している部品を見つけました。昨日、あれだけ「急げ」と言われたのに、「停滞」中って、どういうこと?と思い、聞いてみると、加工の順番待ち状態で、「(加工は)早くて明日かな」とのこと。

「ものが流れている会社がいい会社=儲かる会社」で、工程のあちこちで在庫(停滞している)になっている会社は、儲からない会社であると、教えて頂きました。人件費を使って、ムダな在庫を作るという金にならない仕事をしていると実感させられました。きっと、これまでも気づかなかっただけで、これを繰り返してきたのだと思います。

製造業の常識用語に「後工程はお客様」というのがあります。これは、後工程の担当者が作業し易いように引き渡すという意味であり、自工程以外にも関心を持ち、それぞれの工程の担当者が特に前後の工程の作業内容を理解すれば、モノ(仕掛品等)が「停滞」「遅滞」することなく、「流れる」ようになることを言います。

但し、工場内には「生産性」が高い(機械・人)ものもあれば低い(機械・人)もあるため、あちこちでモノが「停滞」してしまういわゆるボトルネックが発生しています。生産能力は、最も生産性の低い(機械・人)ところに左右されるという原則が理解されていないために発生している。 ボトルネックの解消は生産管理の担当者の大きな課題でもある。

2021.08.23

レゴ研修受講者感想文&コメント

先輩を真似てみて初めて気が付きました「パクルの意味」を

先日の講習会で、先生に「パクルのが一番早い」とお聞きしましたので、先輩のやり方を真似てみました。先輩に横で見てもらってやってみました。でも、上手くできませんでした。 が、ここからです。 先輩から教えてもらいました。工具の置き方から始まり、持ち方、片方の手の添え方、部品のセットの仕方、そして一番大事な「何故そうするのか」の説明を受け、直接個別指導してもらいました。

すると過去の自分の出来映えと全然違うんです。自分では「殆ど変わらない」つもりでいたのですが、結果は歴然。作業自体のやり方はもちろんのこと、その作業に移るまでの目的・やり方(手段)から真似てこそ「パクル」ということを学びました。

やり方には全て「理由」があります。先輩はそこまで教えてくれたのですね。それが一番大切だと思います。全てが理に叶っていると考えて頂くと腹落ちし易いのではないでしょうか。

また工場内で大切なことは「モノの流れ」です。これは、工場全体もそうですが、各工程内においても「中断することなく」流れるような作業の連続で進められることが大切です。動きにムダがないということです。予め作業内容がわかっているのであれば、それに合わせて部品・工具・治具が、最も作業しやすい場所に配置されている状態を作るのは、作業者の本来あるべき姿と考えられませんでしょうか。

まずは、社長の理解を頂く事から始めましょう。

2021.08.16

レゴ研修受講者感想文&コメント

生産性向上とは、現状に満足していると、思いつかない

効率を上げるのは、休みなく働いて生産数量を上げるということではなく、作業のやり方を工夫して、短時間で仕上げることや、現状より少人数でつくれるように考え、実行していくことと初めて知ることが出来ました。

正直、日頃の仕事の中で「この仕事はきついなあ」「この作業はとても面倒だ」「この作業はやりにくいなあ」「この仕事は危険だ」等と感じていても、仕事とはこういうものだと思っていました。 なのでそれをカイゼンしようなんて、今日ここに来るまで考えたこともありませんでした。

仕事で大切な事は「何気なくやらないということ」を教えてもらいました。現状に満足していると、品質の向上やコストダウンなんて考えたこともありませんでしたから、できるわけがなく、よくこれまでやれて来れたと思いました。今日、ここに来れたことに感謝です。

こちらこそ。今日がスタートですね、いろいろな意味で。

5S、動作経済の4原則、7つのムダの観点から現在の仕事の仕方を振返り、「安心・安全で、楽な動作・距離・やり方」で、できる工夫を考えて行きましょう。会社でやれそうなことがたくさんあるということですね。

但し、これまでのやり方で今日まできていますので、明日から急にやり方を変えようとすると、他の社員から猛反発の可能性があります。その点では、一緒にカイゼンしていく仲間を増やすことで、新しい挑戦がしやすくなると思います。

まずは、社長の理解を頂く事から始めましょう。

2021.08.02

レゴ研修受講者感想文&コメント

生産管理の仕事は、予定されたQDCで、PDCAを回すこと。

生産の三要素Q(良いものを)、C(安く)、D(納期通り作る)を確実なものにするために、全工程(見積もり段階から出荷まで)を把握し、各部門が標準工程通りに作業を進めているかを確認し、遅れや工程内不良が発生した場合には、カイゼンをしていきます。

まずは、計画P(何を・いくらで・期間はどのくらい)をしっかり詰めます。その後、確実に生産D(設計・材料の買い付け・加工・製造)を行うために、進捗確認C(各部門から情報収集して、計画との差が出ているかを確認)をし、カイゼンA(問題があれば対処し、今後の改善策を練る)を案件ごと(製品毎)に滞りなく回すことですね。

そうです、滞りなく。

経験上、人を介せば介す程、ミス・失敗が発生します。できる限り、人を介さない工程づくりをイメージされることも期待します。例えば、新規設計しない。または、作図しない。加工しない。
つまり、市販品を購入するといったことも生産管理として、考えてみてください。以前、こんなことがありました。市販されていることを知らない設計者が、時間をかけて作図し製造。組立時に不具合発生。原因は設計ミスなんてことが。笑えない事実です。

2021.07.26

レゴ研修受講者感想文&コメント

全工程で「次(後)工程はお客様」ができれば、いい会社になれる

次(後)工程の人が楽に・仕事がし易いように・滞りなく・スムーズに仕事を引き渡す。これを工場内の全ての工程で出来れば、あちこちに在庫が滞留することもなく流れ、出荷されることになると思う。そのためには、各工程の作業員が自分が担当する工程の前後では、どんな作業の仕方がされているか等お互いが関心を持つことが大切。
「受け取り方」「渡し方」が、「お客様にとって」になっていくと思う。

工場では、流れる「モノ」が目に見えるからとても分かり易いですが、この「後工程はお客様」は工場に限っていない話です。事務所では「情報・言葉」という「目に見えない形」で事務所内を飛び交っています。「見えない」から判り辛いために、「気づいていない」「気づけない」ことも多い。そこに「見(視)える化」したツール(道具)を使うことで、分かり易くできることもある。また、マニュアル化・ルール化によって、防げることも多い。

但し、大切なことは「やり方」ではなく、前後にある工程を知ることで、次工程がどうあるべきかの「あり方」を考えるようになれば、それも全工程でできるようになれば、組織として生産性の高いものになると思われます。

2021.06.21

レゴ研修受講者感想文&コメント

「Q>D>C」お客様は、総合的な「品質」を購入されている

「行きたくないレストラン」の課題は、自分がレストランに行った時のことを思い浮かべながら考えていましたが、これはレストランだけでなく、「ものづくりをする会社」にも通じることと感じました。
いいモノさえ作れば売れる時代(プロダクトアウト)ではなく、売れるモノがいい製品とも言われるほど、お客様が望む製品づくり(マーケットイン)が主流の今、製品品質の信頼性はもとより、従業員の品質しかり、あらゆる方面から品定めされていることを改めて知りました。

もしこれが、レストランではなく「取引したくない会社とは?」と変更したところで、
「行きたくないと思う事柄」はそれほど変わらないと思います。
そう考えると、皆さんの会社のカイゼンすべき事柄は思い当たりましたか?
圧倒的なQ、広範囲なQ、手を付けるべきポイントを初めとした
カイゼン策を社員で共有し、「できるところ」から始めていきましょう。

2021.06.14

レゴ研修受講者感想文&コメント

素直(パクリ)が一番早い

学習には5段階あると初めて聞きました。

1段階・・・教えてもらう、知る、気づく
2段階・・・わかる(ような気がする)

ここまでが、頭の理解。問題はここから。 つまり実践
3段階・・・やってみる
4段階・・・時々できる(うまくいかない時がある、何かが違う?)
5段階・・・習慣になる

どうも上手くいかないとき、ついつい自己流でやってしまう。
できる先輩の真似することに変なプライドが邪魔して失敗。結局作り直し。
やっぱり、真似する(パクリ)ことが一番早いということが良くわかりました。

やってみると「なんだ、こんな(程度の)ことか」ということが、実は自分で考えても中々出てこない。
そこで素直に真似れば、すぐ成果が表れる。会社にとっては凄く嬉しい。
どうせ真似るのなら徹底的に真似て欲しい。始める前の段取りから終わって次の動作に移る直前までを。

先輩がその方法を思いつくにはきっとその理由があるはず。
工具の使い方はもちろんのこと、指の使い方、手の添え方のみならず、姿勢・工具の置き場・取り方・片付け方等一挙手一投足を寸分たがわずできるようになると見えてくるものが変わると思います。

まずは、真似ましょう。

2021.06.07

レゴ研修受講者感想文&コメント

得意不得意を考えた「役割分担」で、仕事をする

5人いれば5つの。4人だったら、4つに。が、これまでの仕事の割り振り方だったように思います。
でもレゴブロック研修で分かりました。「人件費の重さ」を。

まずは仕事を分解してみる。そうすることで、一緒にすることで効率的にできることが見つかったり、連続でやらないほうが良かったりとかが見えてくる。
ましてや、誰にやってもらうと上手く・早くできるかなども考えることで、最適な人員(人数とメンバー構成)も見えてくるような気がしています。今一度、工場での作業方法を見直すキッカケを頂きました。併せて人の見方(得意分野等)を見直す機会にもなりそうです

一人でも部下を持つ方でしたら、是非、検討してみてください。
きっと、これまでとは違った「部下」が目の前にいると思います。それは貴方自身のモノの見方・人の見方が変わったからでしょう。また、工場自体も見え方が変わってきます。ひょっとして課題ばかりが目に付くようになるかもです。 でも安心してください。待っているのは明るい未来です、きっと。

2021.05.31

レゴ研修受講者感想文&コメント

会社の質と製品の質をカイゼンする手掛かりは、段取り(P)にある

「【段取り8分、仕事2分】段取りがちゃんとできれば、仕事の8割が終わったも同然」を体験できました。

経営のサイクルPDCAの「P」を座学では、単に「計画」と理解していました。ところが、いざ「無計画」で作業を開始する1回目と、作戦を考えたうえで取り組む2回目では、こんなに完成時間に差が出るのかということを、レゴブロックの組立作業を通して「P」の大切さを思い知らされました。

「段取り」とは、を改めて考えるキッカケになりました。日頃何気なく仕事をしていた自分に気づきました。

「気づいた時が一番早い」と言います。会社に戻ったら早速「段取り」してみましょう。

そして講習会の時にも何度もお伝えした通り、「やってみないとわからない」ことが多いので、
「今日はこんなことやってみよう」「明日はあんなことやってみよう」なんて如何でしょうか。

できればみんなと実施前にやることを共有し、その結果も夕礼等反省会で共有すると、よりいい方法がメンバーから上がってくるかもしれないですよ。

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