生産性向上塾

2021.02.04

準備・段取りの重要性

こんな諺(ことわざ)をご存知でしょうか? 
段取り八分仕事二分
仕事をする前に、きちんとした「段取り」さえしておけば、仕事の8割がたは 終わったも同然ということです。




仕事にとりかかる前に、具体的に、仕事を進める手順を、きっちり 決めておけば、それだけ仕事の質とスピードは上がります。 これのことです。

2010年の研修受講当時、先生からは、 「モノづくりにとって段取りは、設計です」
如何にいい設計をするかで、製造の品質が決まりますとも教えて頂きました。
ここでも、「後工程はお客様」に繋がる話です。

尚、「モノづくり」の世界では準備と段取りは、微妙に違います。
準備+役割分担=段取り
つまり、事前にしなければいけないことを、順番に並べることを準備と言いますが、その準備の各項目を「誰が」やるのかもきめていることです。

さて、 フライス・旋盤・マシニングセンターを扱う方々にとって当たり前の言葉として、
使っている段取りには「外段取り」「内段取り」という言葉があります。

「外」段取りとは、生産を止めないで行う段取りのことで、
一方「内」段取りとは生産を止めて行う段取りのこと。

段取り時間には、「治具の交換」のみならず、「調整時間」も含まれます。
いずれも機械が停止状態(生産できない)を言います。

当然、機械の稼働時間が高い=生産金額アップに繋がるため、できるだけ、機械の稼働時間を高めるための「外段取り化」が、モノづくりにとって望ましい仕事のやり方です。

であれば当然のことながら、
機械加工作業者の脇には「段取り台車」(段取り替えを行う際に必要な刃具・治工具(セットされている台車のこと)があり、 組立作業者の脇には「工具台車」(組立作業に必要な工具類がセットされている台車)が機械の稼働率を高め、生産金額を高める重要なアイテムになります。

2021.02.04

研修受講者の声(8)顧客の欲しいものを如何に作るか

研修は、グループで議論し結論を出す方法で進められ、グループ討議の有効性を再認識、理解の深さも共有できました。またお金や納期の議論ばかりに注目し、顧客と距離が開いているのではないか、との部分に気づきを得られました。

B様

研修には、一社あたり、複数名で参加されることを希望します。

理由その1として、研修で学んだ成果を会社に戻ってカイゼン活動等で実行する際に仲間がいることで、一人でやるより進めやすくなります。
その2は、研修では、同一企業の方は違うグループで学んでもらいます。それによって、様々な考え方があることを知る機会が増えます。

例にあるように、自分の会社の考え方(常識)は他社では、通用しない(非常識)時もあります。
考え方の違いを知る機会にもなると思います。

釈迦に説法ですが、今は「いいものが売れる」のではなく、「売れるモノがいいもの」 作る側より、買う側(顧客)に主導権があります。

顧客の欲しいものを如何に作るかが 明暗を分けることになるのでしょう。

2021.02.01

改善率

改善前と改善後での効果を数字(パーセンテージ)で表したもの、
過去のレゴ研修(レゴブロックを使用して完成時間を競う)実績を例にしてみました。

【例1】 【例2】
改善前(before) 565秒 323秒
改善後(after) 395秒 225秒
効果(後-前) 170秒 98秒
改善率 30% 30%

計算式は、効果(改善前ー改善後)/ 改善前 * 100%

改善率は、同じ30%ですが、 何か気づきませんか?

  • 例1の効果は、例2の1.7倍以上
  • そもそも例1は、遅すぎる
  • この作業は、それぞれ何人でやったのか?

そうです。 まずは、数字にすることが大切ですね。そうすることで、見えてくることがある。
さらには、疑問も。 改善率は、一つの指標です。



また、数字で表すことができる「成果(結果)」です。
その改善(KAIZEN)、数字で表せませんか。

「数字」は、大切な見える化です。

2021.02.01

研修受講者の声(7)モノづくり現場に必要な4つの要素とは

折り鶴を通して、4Mを初めて知りました。というより、不良品が出たら、残業して良品を作って納品すればそれで仕事が終了、と思っていました。今日は「目から鱗」でした。

製造現場D様

モノづくり現場に必要な4つの要素(人の技量・素材/材質・設備・品質基準)
満たされた工場(環境)であるのは、前提条件です。
そのうえで、損金を出さない工夫が必要です。不良発生の頻度から、見直しのポイントを確認しましょう。

2021.01.28

KAIZENの重要性

KAIZENとは、文字通り「カイゼン」「改善」のことです。
ローマ字にしているところが、ポイントです。



日本で生まれた「世界共通語」KARAOKEもその一つです。
ローマ字表記されるほど、一般的になっているという意味です。

EUの自動車業界では、既にSEIRI(整理)SEITON(整頓)も、共通語として認識されているようです。

よって、「改善(カイゼン)」は、思いついたようにやることでは無く、
仕事をする上では当 たり前(常識)に、捉えて取り組んで欲しいという意味です。

2021.01.28

研修受講者の声(6)レゴでの経験を現場に活かす

レゴでの経験は分担・段取り、計画が分かりやすく、そこに掛かる人件費や利益がいかに重要かわかった。

生産管理管理職C様

実際にモノづくりのPDCAを回して頂く研修です。
日頃の仕事のやり方を見直す機会 にもなろうかと思います。

一日の作業に取り掛かる前にはもう概算での結果がわかっており、それを如何に効率的に進め、更なる利益拡大させられるかが、現場の管理職の醍醐味 です。

レゴというツールを使って、 疑似体験して頂ければ幸いです。

2021.01.25

3ムとは「ムダ」「ムリ」「ムラ」のことを指します。

3ムとは、「ムダ」「ムリ」「ムラ」のことを指します。

作業のカイゼンを考えるときの大切な視点です。 さて、それぞれの定義を改めて解説します。
不等号(<、>)を使って説明していきます。




ムダ
とは、やりたいこと(目的) < やり方(手段)です。


例えば、 1/10㎜精度でいい(目的)のに、 1/1000㎜精度の機械で加工する(手段)
これを、ムダと言います。


ムリとは、やりたいこと(目的) > やり方(手段)です。


例えば 、1/10㎜を測りたい(目的)のに、 1㎜目盛の定規(手段)しかない。
これを、ムリと言います。

特に、製造現場での作業事例を挙げましたが、
ポイントは ➀人➁設備(機械・道具)、更に➂素材の観点で考えることが大切です。
「人のムダ/ムリ」「設備のムダ/ムリ」「素材のムダ/ムリ」を見直すということです。
目の前の仕事を見直すチャンスです。


そして、もう一つ
ムラとは、「仕事の忙しさ」の振れ幅の事。


例えば、「忙しいと言えば」季節、月末、締め日、朝一などがあり、
逆に 「ヒマと言えば」時期、月初、月中、週中、昼間など。
会社によって千差万別ですが、概ねどこの企業にも「忙しい」「ヒマ」の仕事量(稼働)の「差」があり、その「差」を「ムラ」と言います。

但し、「忙しさ」を引き起こしている原因を探ると、意外にも「発送ミス」「記載漏れ」等の「ムダ」が発生していたり、
「体力的に辛い」等の「ムリ」をさせるなどが、起きていることが意外に多いことがわかってきます。

数年前から「働き方改革」という言葉を耳にします。 これは、「3ム」を無くそう、と同義語と捉えることが出来ると思います。

「残業を無くす=働き方改革」は、手段(現象面)です。
目的は、「仕事のやり方の見直し」を通して、「在り方」の見直しをする事です。
まずできることから始めるとすると、 あなたの周りの「ムダ」「ムリ」「ムラ」に気付く事です。

気づいたら、早速 「標準化」「モジュール(ユニット)化」
これによって、「働き方改革」に大きく前進できます。

2021.01.21

次工程はお客様

後工程はお客様

とも言われていますが、
「自分の仕事に責任を持つ」という意味で、常に自分の後工程は「仕事の代金を支払って頂くお客様」と考えれば、
品質の悪いものを次(後)工程に渡さないのは当然のことです。

というところからきている言葉です。

自分の社内部署の仕事と後工程について、考えましょう。
一般的にメーカーでは、営業の後工程は「技術(設計)」になります。

設計者にとっての「理想」は、営業がお客様から頂いた「仕様が明確」。
設計の後工程は「製造(購買・加工・組立)」になります。

製造にとっての「理想」は、設計変更なし。
製造の後工程は文字通り「お客様」。

お客様にとっての「理想」は、無事に即生産そして、代金の支払い。
総務部門の後工程は「全社従業員」になります

全従業員にとっての理想は、整備された環境下での業務。
と、各部門にとっての「理想」は、遅滞することなく業務が進むことです。

つまり、会社に必要なのは「流れ」です。
「仕様の曖昧さ」「設計変更」「生産不能」は、いずれも、「流れ」を止めてしまいます。

先日の社外勉強会では、貴方の仕事は「後工程の人にとって、やり易い渡し方ですか」
そのために、貴方は「後工程の仕事を理解していますか」これを
後工程は、お客様と言います。
と、説明されていました。

相手がして欲しいことを(考えて)、してあげることでコミュニケーションロスが少なくなる効果もあるようです。

2021.01.21

研修受講者の声(5)個々の個性を最大限生かせる職場づくり

折鶴やレゴを使って学んだことは分かりやすく、会社にとって単なる一作業員に過ぎないと思っていましたが、
実習でチームの中での役割分担をしていく作業をしながら、
会社の戦力として今回のセミナーで学んだ事を実践していきたいと思いました。

班長B様

会社では、多くが組織で動いています。
そこでは、個々人がそれぞれの役割を担っていると思いますが、
果たして「適材適所」かどうかを見直す必要があるかもしれません。
このレゴ研修では、幾つものワークショップの合間にグループ討議を挟んでいます。

つまり、実践+話し合いの繰り返しを行う中で、意外な「適任者」の存在が発掘されたりします。

個々の個性を最大限生かせる職場づくりをしたいものです。

2021.01.18

研修受講者の声(4)製造現場は利益を創り出す最後の砦

数字を知ることで、実態を正確に把握できることを改めて知りました。

班長B様

製造現場は、利益を創り出す最後の砦です。

品質・納期の遵守を前提に、利益を残せる体質を作っておく必要があります。
製造現場では、製造原価に関わる数字(材料費・経費・人件費)を常日頃から接する機会を設けましょう。

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