生産性向上塾

レゴ研修の受講は今回で３回目となります。参加するたびに気づきがあり、前回には気づけなかった部分での意味の理解が深まりました。今回の一番の学びは部下との「数字の共有」についてです。社内でも、３ム（ムダ・ムリ・ムラ）を無くせと、言ってきましたが、具体的な指示なく、これでは社員も「何をどうすればいいのか」と、部下との溝を深めることしかできていなかったことに改めて気づきました。

具体的な作業内容は、部下（社員の皆さん）の方が考えるとして、幹部としてはその成果を評価してあげたいですね。その点で「数字の共有」が判り易いです。
日頃作成されている「作業日報」で、各作業の時間がわかる仕組みになっているなら、 「稼働時間」がどれだけ短くできたかを確認する。昨日１時間かかっていたものが今日は５０分でできた。だとすると、１７%効率アップになります。また、生産金額が共有化されているのであれば、同じ時間で生産額が上がれば、これも効率アップになります。いずれも「数字」だと分かり易いですね。
レゴ研修で利益が左右されるのは、人件費と納得されたかと思います。現場作業者にとっての人件費は、作業時間に他なりません。その成果を「見える化」しましょう。

レゴブロックの組立実習の１回目と２回目で、こんなに結果が変わると思いませんでした。
もちろん慣れもありますが、１回目はやみくもに組み立てたのに対して、２回目前の作戦タイムでは「誰が・何を・どうする」といった役割分担を事前に決めたおかげで、結果として目標タイムもクリアできました。
新人なので、上司や先輩から与えられる仕事が多いと思いますが、そんな時も役割分担・優先順位・やり方等みんなで話し合って、効率的な仕事ができるようにしたいです。

紹介した諺「段取り八分、仕事二分」でいわれるように、段取り如何で仕事の出来映えが決まるといっても過言ではありません。経営のサイクルPDCAで言う「P（計画）」の部分です。Ｐに基づいてＤ（実行）することで、Ｃ（確認:目標との誤差）やＡ（軌道修正）がし易くなります。どんなことでも段取りを決める習慣を作りましょう。

自分たちの仕事の全てがお客様と繋がっているということに気付きました。
たまたま違う部署で違った人がいろんな役割の仕事をしているだけで、向いている方向は同じだということですね。最終的に「お客様にとっていい商品」になるために、「次の人が作業しやすいように」とみんなが考えて行えば、更にいい商品になるための準備（段取り）を行えるようにしたいです。

自分の仕事に責任を持つ（不良を後工程に回さない）ということであり、自分の前後の工程に関心を持つことから始まります。入社して間もない状態であれば、自分の仕事で一杯一杯かと思いますが、「全体の流れの中での自分の役割」を知る 上でも、自分以外の工程を見られる（心に余裕ができる）ようになるといいですね。

自分の周囲にはムダが一杯あるように思いますが、それに気づけていないのではないか、ムダが習慣化してしまっているのではないかと思いました。それは何気なく行動しているが故であり、逆に意識すれば効率良く物事ができるはずであると思います。普段の生活の中に埋もれているムダに気づけるようになりたいです。

全く違う事例ですが、コンビニの「セブンイレブンのネオン看板」の話です。７（セブンの意味）の後ろに、イレブンの英語表記が記されています。但しよく見ると、最後のアルファベットとなる「ｎ」ここだけ小文字になっています。

でもそれに気づいている人は殆どいません。毎日利用していても。毎日見ていても。その理由は「何気なく見ている」からです。多分日常のムダってこういうことかもしれません。

「あれっ？」と気づく事から始まります。大丈夫です。「遅すぎる」ことなんてありません。気づいた時が一番早いのです。今から始めていきましょう。

レゴブロックのワークで、先生が「典型的な不器用な右利き」のやり方を説明して頂きましたが、残念ながら自分がどのように組み立てたかを全く思い出せませんでした。そうです、「癖（先生曰く悪い習慣）」になっているから、当たり前になっているから、思い出せなかったのではないかと思います。

今までいろんなことを何気なく意識せずにやっているから、こうなってしまうのだと思いました。

これからは、「意識して両手を使う習慣作り」をしましょう。同様に、「繰り返せば上手に」なります。

右利きの人は、あえて左手で「歯磨き」をしてみることで、違和感を感じながらもやれないことはない自分を認めてあげましょう。「意識してやってみる」ことが大切です。

１つでも商品として出荷できないものがあると、同じ場所で働く人に残業してもらって迷惑をかけたり、材料が無駄になったりと、会社にムダなお金を負担してもらうことにもなることが良くわかりました。

折り鶴の演習で、実際に会社にどれだけ迷惑がかかるかを皆さんと一緒に考えて頂きました。

一般的には、不良を製作してしまった場合には「新たに良品を製作し」て、無事出荷。となっていますが、その陰（見えないところ）では、追加で材料を入手し、加工するための人の手配、機械の稼働、工場の追加稼働に伴う電気代等々様々な費用が発生しています。尚且つその費用は公開されていないことが多いです。

悪いことは特に「視える化」することで、再発防止につなげることが出来ます。
同じ失敗・ミスを発生させない仕組みづくりが必要です。

５Ｓ・３ム・７つのムダ・4M、他にも多くの製造業の業界用語、常識用語を聞きました。でも、どれも頭の中に入っていません。先生から「わかるではなくできる」が大切と教えて頂けました。

入社して未だ３週間で、入社式以降これまでも多くの業界用語を聞いてきましたが、今日初めて「整理」「整頓」の意味を理解できたような気がしています。レゴブロックの組立作業をしたおかげです。

でも「理解できた」と言うことは「わかった」と言うことで、「できた」わけではないような気がします。配属が決まったら（２週間後）、「整理」「整頓」を実践し、「できる」人になります。

頭でわかったつもりでいても、レゴブロックの組立のように実際やってみると思うようにいかないこともあり、そのために事前の段取りで工夫することもやってみても上手くできないことがある。「わかる」「と「できる」の違いは、体験してみること。体で覚えた事は習慣にすることが出来るから、是非積極的に取り組んで欲しいですね。