生産性向上塾

工場の中の部品（製品）の状態は、次の三つしかないと教えて頂きました。
「加工」「運搬」「停滞」の三つ。しかも、付加価値を生むのは「加工」しかない。そして、「運搬」の前後には必ず「停滞」があるとも。

これまで、自分の工程しか見たことがありませんでしたが、自分の加工したものがどうなっているか興味がわき、確認してみると、「停滞」している部品を見つけました。昨日、あれだけ「急げ」と言われたのに、「停滞」中って、どういうこと?と思い、聞いてみると、加工の順番待ち状態で、「（加工は）早くて明日かな」とのこと。

「ものが流れている会社がいい会社=儲かる会社」で、工程のあちこちで在庫（停滞している）になっている会社は、儲からない会社であると、教えて頂きました。人件費を使って、ムダな在庫を作るという金にならない仕事をしていると実感させられました。きっと、これまでも気づかなかっただけで、これを繰り返してきたのだと思います。

製造業の常識用語に「後工程はお客様」というのがあります。これは、後工程の担当者が作業し易いように引き渡すという意味であり、自工程以外にも関心を持ち、それぞれの工程の担当者が特に前後の工程の作業内容を理解すれば、モノ（仕掛品等）が「停滞」「遅滞」することなく、「流れる」ようになることを言います。

但し、工場内には「生産性」が高い（機械・人）ものもあれば低い（機械・人）もあるため、あちこちでモノが「停滞」してしまういわゆるボトルネックが発生しています。生産能力は、最も生産性の低い（機械・人）ところに左右されるという原則が理解されていないために発生している。 ボトルネックの解消は生産管理の担当者の大きな課題でもある。

先日の講習会で、先生に「パクルのが一番早い」とお聞きしましたので、先輩のやり方を真似てみました。先輩に横で見てもらってやってみました。でも、上手くできませんでした。 が、ここからです。 先輩から教えてもらいました。工具の置き方から始まり、持ち方、片方の手の添え方、部品のセットの仕方、そして一番大事な「何故そうするのか」の説明を受け、直接個別指導してもらいました。

すると過去の自分の出来映えと全然違うんです。自分では「殆ど変わらない」つもりでいたのですが、結果は歴然。作業自体のやり方はもちろんのこと、その作業に移るまでの目的・やり方（手段）から真似てこそ「パクル」ということを学びました。

やり方には全て「理由」があります。先輩はそこまで教えてくれたのですね。それが一番大切だと思います。全てが理に叶っていると考えて頂くと腹落ちし易いのではないでしょうか。

また工場内で大切なことは「モノの流れ」です。これは、工場全体もそうですが、各工程内においても「中断することなく」流れるような作業の連続で進められることが大切です。動きにムダがないということです。予め作業内容がわかっているのであれば、それに合わせて部品・工具・治具が、最も作業しやすい場所に配置されている状態を作るのは、作業者の本来あるべき姿と考えられませんでしょうか。

まずは、社長の理解を頂く事から始めましょう。

効率を上げるのは、休みなく働いて生産数量を上げるということではなく、作業のやり方を工夫して、短時間で仕上げることや、現状より少人数でつくれるように考え、実行していくことと初めて知ることが出来ました。

正直、日頃の仕事の中で「この仕事はきついなあ」「この作業はとても面倒だ」「この作業はやりにくいなあ」「この仕事は危険だ」等と感じていても、仕事とはこういうものだと思っていました。 なのでそれをカイゼンしようなんて、今日ここに来るまで考えたこともありませんでした。

仕事で大切な事は「何気なくやらないということ」を教えてもらいました。現状に満足していると、品質の向上やコストダウンなんて考えたこともありませんでしたから、できるわけがなく、よくこれまでやれて来れたと思いました。今日、ここに来れたことに感謝です。

こちらこそ。今日がスタートですね、いろいろな意味で。

５Ｓ、動作経済の４原則、７つのムダの観点から現在の仕事の仕方を振返り、「安心・安全で、楽な動作・距離・やり方」で、できる工夫を考えて行きましょう。会社でやれそうなことがたくさんあるということですね。

但し、これまでのやり方で今日まできていますので、明日から急にやり方を変えようとすると、他の社員から猛反発の可能性があります。その点では、一緒にカイゼンしていく仲間を増やすことで、新しい挑戦がしやすくなると思います。

まずは、社長の理解を頂く事から始めましょう。

生産の三要素Q（良いものを）、C（安く）、D（納期通り作る）を確実なものにするために、全工程（見積もり段階から出荷まで）を把握し、各部門が標準工程通りに作業を進めているかを確認し、遅れや工程内不良が発生した場合には、カイゼンをしていきます。

まずは、計画P（何を・いくらで・期間はどのくらい）をしっかり詰めます。その後、確実に生産D（設計・材料の買い付け・加工・製造）を行うために、進捗確認C（各部門から情報収集して、計画との差が出ているかを確認）をし、カイゼンA(問題があれば対処し、今後の改善策を練る)を案件ごと（製品毎）に滞りなく回すことですね。

そうです、滞りなく。

経験上、人を介せば介す程、ミス・失敗が発生します。できる限り、人を介さない工程づくりをイメージされることも期待します。例えば、新規設計しない。または、作図しない。加工しない。
つまり、市販品を購入するといったことも生産管理として、考えてみてください。以前、こんなことがありました。市販されていることを知らない設計者が、時間をかけて作図し製造。組立時に不具合発生。原因は設計ミスなんてことが。笑えない事実です。