生産性向上塾

「行きたくないレストラン」の課題は、自分がレストランに行った時のことを思い浮かべながら考えていましたが、これはレストランだけでなく、「ものづくりをする会社」にも通じることと感じました。
いいモノさえ作れば売れる時代（プロダクトアウト）ではなく、売れるモノがいい製品とも言われるほど、お客様が望む製品づくり（マーケットイン）が主流の今、製品品質の信頼性はもとより、従業員の品質しかり、あらゆる方面から品定めされていることを改めて知りました。

もしこれが、レストランではなく「取引したくない会社とは？」と変更したところで、
「行きたくないと思う事柄」はそれほど変わらないと思います。
そう考えると、皆さんの会社のカイゼンすべき事柄は思い当たりましたか？
圧倒的なQ、広範囲なQ、手を付けるべきポイントを初めとした
カイゼン策を社員で共有し、「できるところ」から始めていきましょう。

学習には５段階あると初めて聞きました。

１段階・・・教えてもらう、知る、気づく
２段階・・・わかる（ような気がする）
ここまでが、頭の理解。問題はここから。 つまり実践
３段階・・・やってみる
４段階・・・時々できる（うまくいかない時がある、何かが違う？）
５段階・・・習慣になる

どうも上手くいかないとき、ついつい自己流でやってしまう。
できる先輩の真似することに変なプライドが邪魔して失敗。結局作り直し。
やっぱり、真似する（パクリ）ことが一番早いということが良くわかりました。

やってみると「なんだ、こんな（程度の）ことか」ということが、実は自分で考えても中々出てこない。
そこで素直に真似れば、すぐ成果が表れる。会社にとっては凄く嬉しい。
どうせ真似るのなら徹底的に真似て欲しい。始める前の段取りから終わって次の動作に移る直前までを。

先輩がその方法を思いつくにはきっとその理由があるはず。
工具の使い方はもちろんのこと、指の使い方、手の添え方のみならず、姿勢・工具の置き場・取り方・片付け方等一挙手一投足を寸分たがわずできるようになると見えてくるものが変わると思います。

まずは、真似ましょう。

５人いれば５つの。４人だったら、４つに。が、これまでの仕事の割り振り方だったように思います。
でもレゴブロック研修で分かりました。「人件費の重さ」を。

まずは仕事を分解してみる。そうすることで、一緒にすることで効率的にできることが見つかったり、連続でやらないほうが良かったりとかが見えてくる。
ましてや、誰にやってもらうと上手く・早くできるかなども考えることで、最適な人員（人数とメンバー構成）も見えてくるような気がしています。今一度、工場での作業方法を見直すキッカケを頂きました。併せて人の見方（得意分野等）を見直す機会にもなりそうです

一人でも部下を持つ方でしたら、是非、検討してみてください。
きっと、これまでとは違った「部下」が目の前にいると思います。それは貴方自身のモノの見方・人の見方が変わったからでしょう。また、工場自体も見え方が変わってきます。ひょっとして課題ばかりが目に付くようになるかもです。 でも安心してください。待っているのは明るい未来です、きっと。