レゴ研修の受講は今回で３回目となります。参加するたびに気づきがあり、前回には気づけなかった部分での意味の理解が深まりました。今回の一番の学びは部下との「数字の共有」についてです。社内でも、３ム（ムダ・ムリ・ムラ）を無くせと、言ってきましたが、具体的な指示なく、これでは社員も「何をどうすればいいのか」と、部下との溝を深めることしかできていなかったことに改めて気づきました。
具体的な作業内容は、部下（社員の皆さん）の方が考えるとして、幹部としてはその成果を評価してあげたいですね。その点で「数字の共有」が判り易いです。
日頃作成されている「作業日報」で、各作業の時間がわかる仕組みになっているなら、 「稼働時間」がどれだけ短くできたかを確認する。昨日１時間かかっていたものが今日は５０分でできた。だとすると、１７%効率アップになります。また、生産金額が共有化されているのであれば、同じ時間で生産額が上がれば、これも効率アップになります。いずれも「数字」だと分かり易いですね。
レゴ研修で利益が左右されるのは、人件費と納得されたかと思います。現場作業者にとっての人件費は、作業時間に他なりません。その成果を「見える化」しましょう。
レゴブロックの組立実習の１回目と２回目で、こんなに結果が変わると思いませんでした。
もちろん慣れもありますが、１回目はやみくもに組み立てたのに対して、２回目前の作戦タイムでは「誰が・何を・どうする」といった役割分担を事前に決めたおかげで、結果として目標タイムもクリアできました。
新人なので、上司や先輩から与えられる仕事が多いと思いますが、そんな時も役割分担・優先順位・やり方等みんなで話し合って、効率的な仕事ができるようにしたいです。
紹介した諺「段取り八分、仕事二分」でいわれるように、段取り如何で仕事の出来映えが決まるといっても過言ではありません。経営のサイクルPDCAで言う「P（計画）」の部分です。Ｐに基づいてＤ（実行）することで、Ｃ（確認:目標との誤差）やＡ（軌道修正）がし易くなります。どんなことでも段取りを決める習慣を作りましょう。
自分たちの仕事の全てがお客様と繋がっているということに気付きました。
たまたま違う部署で違った人がいろんな役割の仕事をしているだけで、向いている方向は同じだということですね。最終的に「お客様にとっていい商品」になるために、「次の人が作業しやすいように」とみんなが考えて行えば、更にいい商品になるための準備（段取り）を行えるようにしたいです。
自分の仕事に責任を持つ（不良を後工程に回さない）ということであり、自分の前後の工程に関心を持つことから始まります。入社して間もない状態であれば、自分の仕事で一杯一杯かと思いますが、「全体の流れの中での自分の役割」を知る 上でも、自分以外の工程を見られる（心に余裕ができる）ようになるといいですね。
自分の周囲にはムダが一杯あるように思いますが、それに気づけていないのではないか、ムダが習慣化してしまっているのではないかと思いました。それは何気なく行動しているが故であり、逆に意識すれば効率良く物事ができるはずであると思います。普段の生活の中に埋もれているムダに気づけるようになりたいです。
全く違う事例ですが、コンビニの「セブンイレブンのネオン看板」の話です。７（セブンの意味）の後ろに、イレブンの英語表記が記されています。但しよく見ると、最後のアルファベットとなる「ｎ」ここだけ小文字になっています。
でもそれに気づいている人は殆どいません。毎日利用していても。毎日見ていても。その理由は「何気なく見ている」からです。多分日常のムダってこういうことかもしれません。
「あれっ？」と気づく事から始まります。大丈夫です。「遅すぎる」ことなんてありません。気づいた時が一番早いのです。今から始めていきましょう。
レゴブロックのワークで、先生が「典型的な不器用な右利き」のやり方を説明して頂きましたが、残念ながら自分がどのように組み立てたかを全く思い出せませんでした。そうです、「癖（先生曰く悪い習慣）」になっているから、当たり前になっているから、思い出せなかったのではないかと思います。
今までいろんなことを何気なく意識せずにやっているから、こうなってしまうのだと思いました。
これからは、「意識して両手を使う習慣作り」をしましょう。同様に、「繰り返せば上手に」なります。
右利きの人は、あえて左手で「歯磨き」をしてみることで、違和感を感じながらもやれないことはない自分を認めてあげましょう。「意識してやってみる」ことが大切です。
１つでも商品として出荷できないものがあると、同じ場所で働く人に残業してもらって迷惑をかけたり、材料が無駄になったりと、会社にムダなお金を負担してもらうことにもなることが良くわかりました。
折り鶴の演習で、実際に会社にどれだけ迷惑がかかるかを皆さんと一緒に考えて頂きました。
一般的には、不良を製作してしまった場合には「新たに良品を製作し」て、無事出荷。となっていますが、その陰（見えないところ）では、追加で材料を入手し、加工するための人の手配、機械の稼働、工場の追加稼働に伴う電気代等々様々な費用が発生しています。尚且つその費用は公開されていないことが多いです。
悪いことは特に「視える化」することで、再発防止につなげることが出来ます。
同じ失敗・ミスを発生させない仕組みづくりが必要です。
５Ｓ・３ム・７つのムダ・4M、他にも多くの製造業の業界用語、常識用語を聞きました。でも、どれも頭の中に入っていません。先生から「わかるではなくできる」が大切と教えて頂けました。
入社して未だ３週間で、入社式以降これまでも多くの業界用語を聞いてきましたが、今日初めて「整理」「整頓」の意味を理解できたような気がしています。レゴブロックの組立作業をしたおかげです。
でも「理解できた」と言うことは「わかった」と言うことで、「できた」わけではないような気がします。配属が決まったら（２週間後）、「整理」「整頓」を実践し、「できる」人になります。
頭でわかったつもりでいても、レゴブロックの組立のように実際やってみると思うようにいかないこともあり、そのために事前の段取りで工夫することもやってみても上手くできないことがある。「わかる」「と「できる」の違いは、体験してみること。体で覚えた事は習慣にすることが出来るから、是非積極的に取り組んで欲しいですね。
与えられた仕事を何も考えずにやっても、成長することもない。仕事に対する向き合い方、取り組み方で、結果が違ったものになることを、学びました。「目的」「目標」を掲げていないから、「何気なく日々を過ごしているんだ」ということに気づけました。
とても興味深い内容です。研修はレゴブロックを使用した「生産性向上塾」ですが、感想文には「目的思考」について書いて頂いています。研修はどんな研修であれ、「行動（変化）するためのキッカケ」です。たまたま今回の教材が、親しみやすいレゴブロックと言うだけです。
大切なことは、何のためにやるのかといった「あり方（目的）」が、先ずありきで、そしてそれをどのようにやるかといった「やり方（手段・目標）」を決めることで、得られる結果が違ってきます。意識してやることから始めましょう。
「見れば判る」と言う工場を見たのは初めてです。
作業者毎に「今日の作業は、何を、どこまでやるのかが一目瞭然」になっているなんて考えられませんでした。
必要な材料が材料倉庫に必要な分だけ手配されており（＝これを「ストア」 と呼ぶ）、その中で、今日必要な分だけが作業者の手近なところに準備されている（＝これをレイゾウコと呼ぶ）ため、後は図面に従い作業に集中。
製造現場の理想を見たように思います。余分なものが何もない状態ってこういうのを言うんですね。
製造現場のみならず、購買（部品仕入れ）部門（社内・社外）も協力して可能になります。
ストアと呼ばれる部品・材料の倉庫には、製造に必要な直近３日分程度が入荷されているのみで、その他は受け入れせず。
そのストアから製造現場に供給されるのは、その当日に必要なものだけとなります。
購買部門の社外、つまり仕入れ先様から受け入れる部品・材料は限られたものとなるため、ご理解・ご協力頂くのに一年以上の月日がかかるケースをみかけます。協力体制の賜物ですね。
レゴブロックの組立で「片手は、付加価値を生んでいない」との指摘を頂きましたが、自分のやり方を振返ると、先生に見本を見せて頂いた典型的な「不器用な右利き」人間と気づきました。
右手で部品を集め、左手に載せ替え、また右手で集め、左手・・・のくり返し。でも会社ではそんな事を意識したことがありませんでしたし、指摘されたこともありませんでした。
そこで、自分の周りに「両手で付加価値を上げる作業」があるかを確認すると自分の目の前の作業の多くが両手を使ったほうがはるかに早く作業ができることがわかりました。但し、担当する自分の工程だけでなく、前後の工程も一緒に考えると尚、効率が上げられることがわかりました。これは目から鱗でした。考えたこともなかったからです。
改めて考えさせられました。ムダに気づく難しさを。
動作経済の原則の中に「動作は同時に行う」という項目がありましたね。
例えば「両手を同時に動かす」や「左右の手を対称に動かす」というものもその類です。工場現場では、WORKの扱いを横着して片手で「取り出す」「運ぶ」 という動作を見かけることがあります。これらは、WORKを破損させる原因にもなりかねません。意識して改善して欲しいものです。
当然ながら、WORKの加工・組立時には、両手を使用することで更に効率アップしましょう。
工場の中の部品（製品）の状態は、次の三つしかないと教えて頂きました。
「加工」「運搬」「停滞」の三つ。しかも、付加価値を生むのは「加工」しかない。そして、「運搬」の前後には必ず「停滞」があるとも。
これまで、自分の工程しか見たことがありませんでしたが、自分の加工したものがどうなっているか興味がわき、確認してみると、「停滞」している部品を見つけました。昨日、あれだけ「急げ」と言われたのに、「停滞」中って、どういうこと?と思い、聞いてみると、加工の順番待ち状態で、「（加工は）早くて明日かな」とのこと。
「ものが流れている会社がいい会社=儲かる会社」で、工程のあちこちで在庫（停滞している）になっている会社は、儲からない会社であると、教えて頂きました。人件費を使って、ムダな在庫を作るという金にならない仕事をしていると実感させられました。きっと、これまでも気づかなかっただけで、これを繰り返してきたのだと思います。
製造業の常識用語に「後工程はお客様」というのがあります。これは、後工程の担当者が作業し易いように引き渡すという意味であり、自工程以外にも関心を持ち、それぞれの工程の担当者が特に前後の工程の作業内容を理解すれば、モノ（仕掛品等）が「停滞」「遅滞」することなく、「流れる」ようになることを言います。
但し、工場内には「生産性」が高い（機械・人）ものもあれば低い（機械・人）もあるため、あちこちでモノが「停滞」してしまういわゆるボトルネックが発生しています。生産能力は、最も生産性の低い（機械・人）ところに左右されるという原則が理解されていないために発生している。 ボトルネックの解消は生産管理の担当者の大きな課題でもある。
先日の講習会で、先生に「パクルのが一番早い」とお聞きしましたので、先輩のやり方を真似てみました。先輩に横で見てもらってやってみました。でも、上手くできませんでした。 が、ここからです。 先輩から教えてもらいました。工具の置き方から始まり、持ち方、片方の手の添え方、部品のセットの仕方、そして一番大事な「何故そうするのか」の説明を受け、直接個別指導してもらいました。
すると過去の自分の出来映えと全然違うんです。自分では「殆ど変わらない」つもりでいたのですが、結果は歴然。作業自体のやり方はもちろんのこと、その作業に移るまでの目的・やり方（手段）から真似てこそ「パクル」ということを学びました。
やり方には全て「理由」があります。先輩はそこまで教えてくれたのですね。それが一番大切だと思います。全てが理に叶っていると考えて頂くと腹落ちし易いのではないでしょうか。
また工場内で大切なことは「モノの流れ」です。これは、工場全体もそうですが、各工程内においても「中断することなく」流れるような作業の連続で進められることが大切です。動きにムダがないということです。予め作業内容がわかっているのであれば、それに合わせて部品・工具・治具が、最も作業しやすい場所に配置されている状態を作るのは、作業者の本来あるべき姿と考えられませんでしょうか。
まずは、社長の理解を頂く事から始めましょう。
効率を上げるのは、休みなく働いて生産数量を上げるということではなく、作業のやり方を工夫して、短時間で仕上げることや、現状より少人数でつくれるように考え、実行していくことと初めて知ることが出来ました。
正直、日頃の仕事の中で「この仕事はきついなあ」「この作業はとても面倒だ」「この作業はやりにくいなあ」「この仕事は危険だ」等と感じていても、仕事とはこういうものだと思っていました。 なのでそれをカイゼンしようなんて、今日ここに来るまで考えたこともありませんでした。
仕事で大切な事は「何気なくやらないということ」を教えてもらいました。現状に満足していると、品質の向上やコストダウンなんて考えたこともありませんでしたから、できるわけがなく、よくこれまでやれて来れたと思いました。今日、ここに来れたことに感謝です。
こちらこそ。今日がスタートですね、いろいろな意味で。
５Ｓ、動作経済の４原則、７つのムダの観点から現在の仕事の仕方を振返り、「安心・安全で、楽な動作・距離・やり方」で、できる工夫を考えて行きましょう。会社でやれそうなことがたくさんあるということですね。
但し、これまでのやり方で今日まできていますので、明日から急にやり方を変えようとすると、他の社員から猛反発の可能性があります。その点では、一緒にカイゼンしていく仲間を増やすことで、新しい挑戦がしやすくなると思います。
まずは、社長の理解を頂く事から始めましょう。
生産の三要素Q（良いものを）、C（安く）、D（納期通り作る）を確実なものにするために、全工程（見積もり段階から出荷まで）を把握し、各部門が標準工程通りに作業を進めているかを確認し、遅れや工程内不良が発生した場合には、カイゼンをしていきます。
まずは、計画P（何を・いくらで・期間はどのくらい）をしっかり詰めます。その後、確実に生産D（設計・材料の買い付け・加工・製造）を行うために、進捗確認C（各部門から情報収集して、計画との差が出ているかを確認）をし、カイゼンA(問題があれば対処し、今後の改善策を練る)を案件ごと（製品毎）に滞りなく回すことですね。
そうです、滞りなく。
経験上、人を介せば介す程、ミス・失敗が発生します。できる限り、人を介さない工程づくりをイメージされることも期待します。例えば、新規設計しない。または、作図しない。加工しない。
つまり、市販品を購入するといったことも生産管理として、考えてみてください。以前、こんなことがありました。市販されていることを知らない設計者が、時間をかけて作図し製造。組立時に不具合発生。原因は設計ミスなんてことが。笑えない事実です。
次（後）工程の人が楽に・仕事がし易いように・滞りなく・スムーズに仕事を引き渡す。これを工場内の全ての工程で出来れば、あちこちに在庫が滞留することもなく流れ、出荷されることになると思う。そのためには、各工程の作業員が自分が担当する工程の前後では、どんな作業の仕方がされているか等お互いが関心を持つことが大切。
「受け取り方」「渡し方」が、「お客様にとって」になっていくと思う。
工場では、流れる「モノ」が目に見えるからとても分かり易いですが、この「後工程はお客様」は工場に限っていない話です。事務所では「情報・言葉」という「目に見えない形」で事務所内を飛び交っています。「見えない」から判り辛いために、「気づいていない」「気づけない」ことも多い。そこに「見（視）える化」したツール（道具）を使うことで、分かり易くできることもある。また、マニュアル化・ルール化によって、防げることも多い。
但し、大切なことは「やり方」ではなく、前後にある工程を知ることで、次工程がどうあるべきかの「あり方」を考えるようになれば、それも全工程でできるようになれば、組織として生産性の高いものになると思われます。
「行きたくないレストラン」の課題は、自分がレストランに行った時のことを思い浮かべながら考えていましたが、これはレストランだけでなく、「ものづくりをする会社」にも通じることと感じました。
いいモノさえ作れば売れる時代（プロダクトアウト）ではなく、売れるモノがいい製品とも言われるほど、お客様が望む製品づくり（マーケットイン）が主流の今、製品品質の信頼性はもとより、従業員の品質しかり、あらゆる方面から品定めされていることを改めて知りました。
もしこれが、レストランではなく「取引したくない会社とは？」と変更したところで、
「行きたくないと思う事柄」はそれほど変わらないと思います。
そう考えると、皆さんの会社のカイゼンすべき事柄は思い当たりましたか？
圧倒的なQ、広範囲なQ、手を付けるべきポイントを初めとした
カイゼン策を社員で共有し、「できるところ」から始めていきましょう。
学習には５段階あると初めて聞きました。
１段階・・・教えてもらう、知る、気づく
２段階・・・わかる（ような気がする）
ここまでが、頭の理解。問題はここから。 つまり実践
３段階・・・やってみる
４段階・・・時々できる（うまくいかない時がある、何かが違う？）
５段階・・・習慣になる
どうも上手くいかないとき、ついつい自己流でやってしまう。
できる先輩の真似することに変なプライドが邪魔して失敗。結局作り直し。
やっぱり、真似する（パクリ）ことが一番早いということが良くわかりました。
やってみると「なんだ、こんな（程度の）ことか」ということが、実は自分で考えても中々出てこない。
そこで素直に真似れば、すぐ成果が表れる。会社にとっては凄く嬉しい。
どうせ真似るのなら徹底的に真似て欲しい。始める前の段取りから終わって次の動作に移る直前までを。
先輩がその方法を思いつくにはきっとその理由があるはず。
工具の使い方はもちろんのこと、指の使い方、手の添え方のみならず、姿勢・工具の置き場・取り方・片付け方等一挙手一投足を寸分たがわずできるようになると見えてくるものが変わると思います。
まずは、真似ましょう。